走进秦川机床工具集团股份公司（以下简称“秦川集团”）总装一车间，一台台磨齿机正在进行最后的装配与调试。身着蓝色工装的工人们凝神审视、侧耳倾听、细心闻嗅，以“望闻问切”的手法为精密设备调试把关。忙碌的车间里，记者见到了此行的采访对象——秦川集团总装一车间装配钳工侯海峰。

今年是侯海峰入行的第29个年头。29年前，他还只是一名普通的装配钳工；如今，他已成长为国家级技能大师工作室带头人，为大国重器“把脉问诊”。几十年扎根一线，他的技能在日复一日的磨炼中日益精进。

侯海峰测量机床几何精度

千万次刮研，磨出“硬”功底

1999年，21岁的侯海峰中专毕业，被分配到秦川集团装配车间实习。彼时毫无经验的他，硬着头皮拿起人生中第一把刮刀，开启了钳工最基础的修炼——“刮研”。

“刮研”是一项传统而关键的工艺，堪称精密机械装配的“地基”。操作者需用特制刮刀，在铸铁导轨或工作台表面反复、细致地刮削，目的是让两个金属平面达到极高程度的贴合。用专业术语说，就是要在每平方英寸内，刮出均匀分布的数十个乃至上百个接触点，这些“点”比米粒还小。“这活儿，非常依赖手上的‘感觉’。”侯海峰说。

“那时候年轻，觉得干这个又苦又憋屈。”他回忆道，“心想，这都什么年代了，怎么还用这么原始的方法？机器不能干吗？”师傅的回答是：“想学真本事，就得刮！刮到你觉得铁‘听话’为止！”

抱怨归抱怨，他还是坚持了下来。白天刮，晚上琢磨。渐渐地，他意识到这不是纯粹的力气活。用蛮力刮出的点又深又不规整；必须调动腰、臂、腕协调的“爆发力”，用指尖去体会刮刀划过铸铁表面时那种细微的滞涩与顺畅。“就像做豆腐，劲大了就碎，劲小了不成型，得恰到好处。”他说。

整整一年，侯海峰几乎每天都与刮刀、铸铁和红丹粉为伴。经过日复一日的刮磨，直到有一天，他刮出了0.01毫米的平面度。一股强烈的成就感油然而生——他终于感受到，手中的铸铁能精确地响应他每一个细微的力道。这门最传统、最需耐心的“苦功夫”，为他日后的成长奠定了坚实基础。他也由此明白，极致精度就藏在这些最基础、最枯燥的工序里。

“望闻问切”，为机床“听诊”

如果说扎实的基本功是侯海峰为自己积累的“硬实力”，那么各类技能竞赛则是他技艺精进的“加速器”。2003年，经过几年历练的侯海峰被调入总装车间，首次参加集团技能比武便获得钳工项目第二名，这给了他莫大的信心。此后，他频繁参加各类技术比赛，以赛促练，技能水平迅速提升。

他总结道：“比赛像一面镜子，逼着你进行系统学习，把零散的经验串联成体系。自己编排工艺流程，再与高手切磋，是全面快速成长的最好途径。”

除了比赛，攻克那些关键的“卡脖子”难题对侯海峰来说更有成就感。

让他印象最深的是秦川集团首次试制YK7326小成型磨齿机。这是当时国内稀缺的高精度设备，其头架主轴跳动精度要求达到0.002毫米，相当于头发丝直径的三十分之一。为攻克难关，侯海峰在工作台前用千分表反复校准，手指被零件边缘划破渗血却不能包扎，因为任何细微的扰动都可能影响整机的装配精度。最终，首台机床提前两天完成装配，经检测，主轴跳动被稳定控制在0.001毫米以内。

面对一个又一个技术难关，侯海峰带领团队选择直面挑战。在一次高效磨齿机攻关中，砂轮主轴转速提升成为“拦路虎”。他带领团队深入研究轴承选型、流体与传热原理，改进润滑与密封结构，先后提出13种方案，进行了27轮试验。最终，采用磁加热热胀法装配主轴轴承的方案获得成功，主轴转速从每分钟2200转跃升至9000转，单件齿轮磨削时间从6分钟缩短至40秒。这款机床成功实现国产化替代，达到国际先进水平。

“那时候压力巨大，每次启动试验，心都会提到嗓子眼。”侯海峰回忆道。在高压环境下，他和团队摸索总结出一套行之有效的系统诊断方法，他称之为“望、闻、问、切”：

“望”：不仅是看，更是审视。要观察油路是否通畅，密封处有无渗油，主轴运行有无不该有的摆动；

“闻”：在机油与金属的气味中，敏锐辨识预示摩擦过热的淡淡焦煳味；

“问”：用工具探问。长螺丝刀一端抵住主轴外壳，另一端贴近耳廓，通过金属传导倾听轴承内部的细微异响；

“切”：以手切脉。用手背或指尖感知电机外壳的振动频率与温度。正常的温升有规律可循，异常的局部发热往往是故障的前兆。

新产品珩齿机首次珩磨结束后侯海峰分析加工情况

每次试验，他和团队成员都围在设备旁，调动全部感官，如同专注的“诊断医生”，力求在故障发生前的瞬间做出判断、紧急停车。这套在高风险环境中锤炼出来、融合了直觉与经验的“诊断法”，后来被他系统整理，成为带徒传技的“必修课”。也因此，他要求徒弟每日巡检时必须亲手触摸关键部位，培养“手感”。在他看来，设备就像人，小病小痛都有征兆，你只有跟它“熟”了，才知道它什么时候“不舒服”。

算法破题，化“救火”为预防

侯海峰的过人之处，不仅在于能解决具体的高难度故障，更在于他致力于从根源上攻克一类行业共性“顽疾”。凭着过硬的技术，他成了集团处理疑难问题的重要技术骨干，经常奔赴全国各地为用户“救火”，提供紧急技术支持。

长期的售后服务经历，让侯海峰洞察到一个行业痛点：超过80%的用户求助，并非机床硬件故障，而是操作人员不熟悉设备特性、工艺参数设置不合理。这意味着，大量精力都被耗费在本可避免的“救火”式出差上，用户的生产效率和信心也会受到影响。

如何从根本上解决这个问题？如何将老师傅的“绝活”转化为可复制、可推广的标准化操作？

一个创新的构想由此萌生，用“算法”来解决。侯海峰作为国家级技能大师工作室带头人，主动牵头，联合工作室核心成员，将他们多年来针对不同材质、不同规格齿轮所摸索出的最优磨削参数（如进刀量、砂轮修整时机、速度匹配等），全部拿出来进行集体研讨、碰撞与验证。目标是将这些模糊、感性的“手感”，转化为清晰、可量化的规则与模型。

随后，他主动对接秦川集团研究院软件工程师团队，利用其专业优势，为工作室团队提供模型支持。经过反复磨合与开发，这套“算法”被成功嵌入磨齿机数控系统，形成一项名为“智能化磨削工艺”的软件功能。其操作界面简洁直观，用户只需输入齿轮的基本参数与加工余量，系统便能基于内置的专家模型，“一键”自动生成全套优化磨削程序，涵盖加工循环、进刀量、修整策略等关键步骤。

这项精准解决一线“痛点”的创新，实现了多重价值：显著降低了高端精密机床的操作门槛，保障了加工质量的稳定性；将个体化的、易流失的隐性知识，沉淀为可迭代、可传承的组织数字资产；将技术服务模式从被动的“售后救援”转向主动的“售前赋能”。2024年，这项《成形砂轮磨齿机智能化磨削法》，荣获“全国职工技术创新成果一等奖”。截至目前，侯海峰已系统总结创新装配工艺26项，推广特色操作法35项。

侯海峰对装配完成的机床进行调试

如今，面对机械、船舶、新能源汽车等国家重大装备领域对高性能齿轮的迫切需求，秦川机床成功开发出全系列数控蜗杆砂轮磨齿机、数控成形砂轮磨齿机等产品，填补了国内相关领域的空白。侯海峰凭借刻苦钻研与探索实践，从一名操作型工人逐步成长为秉持科技创新、追求精益求精的高技能领军人才，成为精密数控磨齿机装配调试服务领域的行家里手。

倾囊相授，让经验变“资产”

“秦川集团是高端工业母机产品研发与制造的企业，技能人才承担着从图纸设计到产品制造的‘核心纽带’，肩负着制造工艺转化为高质量产品的重要使命。加快技能人才队伍建设，培养造就一批具有工匠精神和高超技艺、精湛技能的高技能人才，是高端装备制造业企业，尤其是工业母机企业高质量跑出转型升级加速度的坚实保障和有力支撑。”秦川集团副总裁刘耀说。

这一理念，也推动着侯海峰在技能传承的道路上不断前行。2014年，“侯海峰技能大师工作室”成立，2015年被陕西省人社厅评为“省级技能大师工作室”，2018年晋升为“国家级技能大师工作室”。这里既是团队成员攻坚克难的“作战室”，也是培养青年技工的“实训场”。

谈到成长与平台，侯海峰特别提到：“人社系统对我的支持帮助很大。一是体现在技能提升上；二是在技能大师工作室建设上，不论是从政策还是资金都给予了大力支持。”

侯海峰常说：“老一辈很多绝活没留下文字，人走了，经验就断了。我们不能这样。我们的经验，要变成集团的知识资产，让后来人一看就懂，一学就会。”

截至目前，工作室已累计开展技术培训30余场，覆盖600余人次；通过师徒结对等形式，培养青年技术骨干超过1200人。其中不少徒弟已成为各车间的中坚力量。

对于“新时代工匠”的内涵，侯海峰有着清晰的理解。他经常在培训中讲：“‘硬功夫’是刮、锉、研这些传统基本功，是保证产品精度的根基，绝不能丢。而‘软实力’则是要能看懂三维图纸、理解数控逻辑、熟练操作高精仪器。”

他自己就是这么做的，尽管他已是特级技师。他坦言，若比试使用新型电动工具的速度，自己未必能胜过年轻人。正因如此，他始终保持“空杯心态”，不断学习。

“马踏青云，技攀高峰。”侯海峰已从一名装配钳工，成长为全国技术能手、全国培训讲师、复杂故障诊断专家、行业技术分享者。无论身份如何变化，那双与钢铁对话的手，始终是他最硬的底气。这种多元而立体的价值实现，让他始终保持着充沛的热情。

“手艺的极致，不是征服机器，而是读懂机器；不是让铁听话，而是与铁共处。”在钢铁的精密世界里，侯海峰用近30年的专注和摸索，给出了他对技术成长的答案。（文 / 记者张静）

侯海峰简介

侯海峰，秦川机床工具集团股份公司装配钳工、特级技师，享受国务院特殊津贴，国家级技能大师工作室带头人，先后荣获“全国劳动模范”“全国技术能手”“陕西省首席技师”“三秦工匠”等荣誉称号。